2011年,补偿器科技工作者以提高自主创新能力,打造企业核心竞争力为目标,认真贯彻总公司低成本生产高端高效产品的指导方针,全年开展工艺技术研究53项,部分技术通过在生产中应用效果显著,    为补偿器业提高产品质量、降低生产成本、增强市场竞争力提供了强大的技术支撑。
  
  开展降成本工艺研究,努力实现总公司“补偿器降百”目标要求。开发了转炉少渣补偿器工艺技术(SGRP),实现了补偿器工艺新突破。通过该项技术的推广应用,迁钢一补偿器SGRP比例为25.83%,二补偿器SGRP比例为42.45%,降低白灰消耗35%,钢铁料消耗降低2-3千克/吨,吨钢降低成本9元;首秦SGRP达到62%,白灰消耗降低35%,降低钢铁料消耗2-3千克/吨,吨钢降低成本9.96元。

   在此基础上,通过组织迁钢和首秦分别实施24项和29项降本措施,使迁钢、首秦分别降低补偿器成本104元/吨和112元/吨。通过开展倒角结晶器开发应用研究,有效地减少中碳微合金化钢板坯的角部横裂纹,该技术在首秦应用以来,低合金钢裂纹发生率由12.3%降至1.5%,含铌钢由22.7%降至2.72%;1-10月份首秦生产倒角连铸坯为23.4万吨,降低裂纹发生率和减少倒角产生经济效益约786万元。
  
  开展转炉终点稳定、精炼窄成分控制、连铸恒拉速和轧制温度控制的稳定性研究,提高生产工艺控制水平。其中X80管线单品种合格率迁钢达到99.33%、首秦达到99.89%,综合成材率迁钢达到96.2%、首秦达到89%。以汽车板生产为代表的迁顺过程指标综合合格率已稳定在83%以上,冶炼-连退全流程O5/O4命中率达到70%,同比提高5个百分点,IF钢窄成分命中率达到98.2%,同比提高5个百分点。

    在此基础上,针对不同强度等级产品,通过优化工艺和成分设计,实现了23个牌号和规格产品合金成分简量化,累计降成本1.8亿元。通过开展超快冷工艺技术开发与应用研究,实现自主完成超快冷系统技术集成,在国内中厚板领域首家应用。冷却速率较ACC提高1倍以上,冷却后钢板同板温差小于30℃,已成功应用于管线钢X70、X80、工程机械用钢Q550、水电钢07MnCrMoVR等钢种的减量化生产上。仅管线钢一个产品应用超快冷工艺后,生产20多万吨,降低合金成本5500万元。
  
  开展以防止冷轧公司酸轧线断带技术研究为突破口,全面提高产品质量。采用提高焊丝指向与光束对中性、焊缝热处理和保证切口质量等控制措施,提高了焊缝质量,焊接接头断带率由2010年3.4‰降至2011年的0.41‰。补偿器在82B产品生产中,通过钢水洁净度的技术攻关和优化轧制控制冷却,使产品N含量降低至35ppm以下,钢材同圈均匀性达到国内先进水平,时效期由15天改进到无时效期,解决了球形补偿器库存容量小,生产批量难于扩大的问题。
 


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