管道补偿器的焊接步骤及注意事项

  1)焊工须按规定取得相应资格证。施焊后在每道焊缝结尾处打上焊工印记。不允许打钢印的管道应在竣工图上记载。

  2)焊接接头不得强行组对,对口内壁应平齐,其错边量偏差对射线检测Ⅰ、Ⅱ级为合格的焊缝不应超过管子壁厚的10%,且不大于1mm;对射线检测Ⅲ级合格的焊缝不应超过管子壁厚的20%,且不大于2mm。

  3)焊接时必须采用经评定合格的焊接工艺,否则应采取防护措施。

  4)不得在焊件表面引弧或试验电流,低温管道、不锈钢及淬硬倾向较大的合金钢焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。

  5)焊接在管子、管件上的组对卡具,其焊接材料及工艺措施应与正式焊接相同。卡具拆除不应损伤母材,焊接残留痕迹应打磨修整。有淬硬倾向的母材,应作磁粉或着色检查,不得有裂纹。

  6)对GC1、GC2级管道和对管内清洁度要求高的管道、机器入口管道及设计文件规定的其他管道的单面焊焊缝,应采用氩弧焊打底。

  7)管道焊接接头不得有焊渣、飞溅物等。焊缝成型良好,焊缝宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜。角焊缝的焊脚高度应符合设计规定。外形应平缓过渡,不得有裂纹、气孔、夹渣、凹陷等缺陷。焊缝咬肉深度不应大于0.5mm,低温管道焊缝不得咬肉。

  8)管材焊前预热及焊后热处理就应按GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的有关规定进行。常用管材焊前预热及焊后热处理工艺条件见表1。

  9)焊缝无损检测比例及合格等级应符合设计要求或按SH3501-2002《石油化工有毒、可燃介质管道施工及验收规范》的规定,评定标准执行JB4730-94《压力容器无损检测》。

  10)对同一焊工所焊同一规格同一级别管道的焊缝按比例抽查,但探伤长度不得少于一道焊口。如有质量等级不合格者,应对该焊工所焊同类焊缝,按原定比例加倍探伤,如仍有此类缺陷,应对该焊工所焊全部同类焊缝进行无损探伤。

  焊缝同一部位返修次数,对碳素钢管一般不超过3次;对合金钢管、不锈钢一般不超过两次。对仍不合格的焊缝,如再进行返修,应经单位技术负责人批准,返修的次数、部位和无损探伤结果等,应作记录。

表1  常用管材焊前预热及焊后热处理工艺条件表

钢种
焊前预热
焊后热处理
壁厚/(mm)
温度/(℃)
壁厚/(mm)
温度/(℃)
Q235-A、B、C
10、20、20G
≥26
100~200
>30
600~650
16Mn
≥15
150~200
>20
600~650
15MnV
560~590
12CrMo
650~700
15CrMo
≥10
150~250
>10
650~700
12Cr1MoV、12Cr2Mo
≥6
200~300
>6
700~750
Cr5Mo、Cr9Mo
250~350
任意
750~780

  11)焊缝经热处理后,应对焊缝、热影响区和母材进行硬度抽查,其抽查比例:当DN>50mm时,为热处理焊口总量的10%以上;当DN<50mm时,为热处理焊口总量的5%以上。其硬度值对碳素钢管不应大于母材最高硬度的120%,且HB≤200;对合金钢管不应超过母材最高硬度的125%,且HB≤225。

  12)马鞍管焊缝应由焊接工艺保证,且按要求着色检查。

  13)异种钢焊接施工按SH3526《石油化工异种钢焊接规程》执行。


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